当然，赵小侯之所以选择葡萄糖作为最初的研究目标，只是为了让大家有个练手熟悉的机会罢了。
毕竟人才还是需要培养的。
并且通过研究葡萄糖的人工合成技术，也可以让项目组成员之间迅速熟悉起来，彼此之间变得更和谐。
另外还有一点就是，葡萄糖本来就是诸多化工产业的重要原材料。
更别说现在光是食用葡萄糖的全球市场，每年就达到了700多亿大夏币的规模。
并且还在每年递增。
碳水化合物人工合成技术的超细微孔筛技术线路，其不管是合成葡萄糖等等单糖还是合成淀粉之类的多糖，其根本关键就在于催化酶以及温度的控制。
超细微孔筛只是让二氧化碳与水的水、碳酸混合物能够在催化酶催化剂和温度的控制下更快更多的发生反应，形成碳水化合物。
在赵小侯的实验大纲里，就列出了镍、钴、镁等十三种金属催化剂以及三十七种催化酶。
当然，如果只是葡萄糖人工合成的话，那么就只需要3种金属催化剂和6种催化酶。
赵小侯在之前采购仪器设备的时候，就让采购部一并将这些金属催化剂和催化酶买了不少。
随着项目的启动，科研人员们就忙碌了起来。
即便赵小侯指定了3种金属催化剂，6种催化酶，并且还设计了实验步骤。
但这也是很难一步就成功的。
别的不说，光是将二氧化碳与水调制成为水、碳酸混合物，让其能够在一定时间内，不出现气水分离，这个难度就比较高。
两个专门负责这一步的研究员和副研究员都守着那台高速碳酸机忙了大半天。
毕竟虽然二氧化碳能够大量溶解于水，形成碳酸。
但一个不小心，碳酸就分解为二氧化碳和水了。
并且真正的碳酸想要在金属催化剂和催化酶的作用下，生成葡萄糖也是很难的。
因而赵小侯亲自动手，制作了一个多层过滤网一样的金属网，而每一层金属网表面都按照比例镀上了3种金属催化剂。
而整个实验过程就是将水、碳酸混合物在投入一定量的6种催化酶之后，将多层金属网浸入水、碳酸混合物里，然后进行高速旋转，同时将温度控制在70度-70.25度之间。
当然，这个实验过程，赵小侯就交给项目组的科研人员来实验了。
这个实验的过程还是很快的，每半个小时就可以进行一次，之后就是测量水、碳酸混合物里的葡萄糖含量。
有一说一，相对于赵小侯脑海里的葡萄糖人工合成技术而言，这个实验过程就有些太简单了。
但这个实验本身就是解决从无到有的过程！
先不说以后的超细微孔筛是个什么情况，但现在得先把葡萄糖合成出来。
赵小侯基于让他们锻炼和熟悉的目的，并没有在这一步上过多插手，而是让他们去实验，去尝试。
前面两天，所有实验的产物里都没有测试出葡萄糖成分来。
这可将那些研究员给急坏了。
毕竟这一炮打不响的话，大家脸上也无光啊。
当然，也有研究员感觉是不是赵小侯制定的实验大纲有问题，要不要换几种催化剂和催化酶试试。
现在赵小侯对这个项目的资金是无限供给。
因而他们的建议也得到了采纳。
反正实验不成功也就是浪费一些材料和电罢了。
可到了第五天，有一组实验结束之后，负责测量实验产物成分的一个本科生就惊喜的叫唤了起来：“有了有了！里面有葡萄糖！”
原本一个个有些垂头丧气，却又在安慰自己，实验本来就不可能一步成功的科研人员顿时就全部围了上去。
一个个眼睛好似探照灯一样盯着仪器上显示的数据。
葡萄糖含量0.000312mg\/L。
也就是说每升溶液里只有0.3微克的葡萄糖。
而1克等于1000毫克，1毫克等于1000微克。
由此可见这里面的葡萄糖含量太低了。
如果放到工厂化生产里，这点葡萄糖都没有任何提炼出来的价值。
还得亏本。
但对于这群科研人员来说，这就是这几天时间里的第一个惊喜。
原本在休息室里睡觉的赵小侯很快就被叫了起来。
他倒不像这些科研人员那样激动。
因为他知道，在限定了金属催化剂和催化酶，并且还给出了实验步骤方案。
自己都做到这一步了，如果还不能人工合成葡萄糖的话，那么这群科研人员可就真的废了。
当然，实验步骤方案和真正的实验肯定是有差距的。
赵小侯鼓励了他们一番，然后根据这次的实验数据，对实验步骤进行了一些调整。
经过赵小侯的调整之后，之后的实验就变得流畅多了，并且实验产物里的葡萄糖含量也在不断增高之中。
之后仅仅一周时间，他们就将葡萄糖产出含量提升到了0.3毫克\/L。
虽然这个产出含量还是很低，但实际上就单位时间来说，已经超出自然植物的光合作用效果了。
别看那些水稻、小麦到了秋天产出的碳水化合物，每亩能够达到900斤乃至于更高。
但这可是四五个月的光合作用积累下来的产量。
如果这人工合成葡萄糖的实验持续4-5个月，其单位产量至少是水稻小麦的2倍以上。
但对于赵小侯来说，这个产量还是太低了。
毕竟这个研究项目是为了让粮食生产工厂化，如果仅仅只是比自然界的水稻小麦高出那么几倍产量，其意义就很小了。
毕竟如果以后工厂化生产的话，不可能像水稻小麦那样动不动就是很大的种植面积。
因而赵小侯要求实验产物的葡萄糖含量至少要超过1毫克\/L，才能够进入到下个阶段的实验。
当然，为了达到这个要求，赵小侯还是出手继续调整了一下实验步骤，将金属催化剂的表面占比进行了调整，将催化酶融入水、碳酸混合物的比例进行了调整。
同时要求他们将反应釜内的温度控制在72.15度，上下温度波动不能超过0.1度。